粉末塗料是（shì）以固體樹脂和顏料、填料及助劑（jì）等組成的固體粉末狀合成樹脂塗料。是十多年來（lái）在我國迅速發展的一項新工藝、新技術，具有節省能（néng）源（yuán）和（hé）資源，減少環境（jìng）汙染，工藝簡便，易實現自動化，塗層堅固耐用。下麵列出了一些塗料塗裝常見的問題和解決措施。

一、噴塗漆膜變色

造成原（yuán）因：

1.被塗料表（biǎo）麵有殘留的處理液（yè）。

2.過度烘烤或爐（lú）內有揮發性氣體（tǐ）。

3.生產中混入其它顏色的粉料（liào）。

4.粉末本身的（de）顏料不耐高（gāo）溫或（huò）樹脂易泛黃。

解決措施：

1.改進前處理方法。

2.製定適當的烘烤溫度，淨化烘（hōng）烤爐。

3.加強（qiáng）施工（gōng）前的清理。

4.更換合格的（de）粉末塗料。

二、雜點

造成原因：

1.更換粉末時，噴粉係（xì）統未清理（lǐ）幹淨。

2.同時噴幾種顏色的粉末造成粉末汙染。

3.粉末質量問題

4.噴粉環境太差（chà），地（dì）麵粉末太多。

解決措施：

1.重新（xīn）清潔噴粉係統。

2.加強回收係統的回收效（xiào）果及隔離裝置。

3.更換粉末。

4.清潔（jié）噴粉係統。

三、塗膜表麵有（yǒu）顆粒

造成原因（yīn）：

1.被（bèi）塗工件表麵不幹（gàn）淨（jìng）。

2.供粉不均，噴槍霧化（huà）不好。

3.粉末太細或粉末受潮結團，使噴槍積（jī）粉（fěn）。

4.塗裝現場不幹（gàn）淨或噴室（shì）內有（yǒu）粉（fěn）末滴落。

5.回收粉末或粉末本身質量差。

解（jiě）決（jué）措施：

1.改善工件底材質量，加強前處理。

2.調整（zhěng）空（kōng）氣壓（yā）力，檢查導流器，調至最佳點。

3.控製粉末粒度分布，妥善（shàn）保管粉末，嚴防受潮。

4.清理現場，淨化空氣（qì）。5.回收粉過篩後新粉（fěn）混合使用，更換合格的粉末。

四、縮孔

造成（chéng）原因：

1.工件（jiàn）表麵有油（yóu）汙。

2.壓縮空氣中含水、油等，導致粉末汙染。

3.受灰塵或（huò）其它雜質（zhì）汙染。

4.粉末塗料本身有汙染。

解決（jué）措施：

1.加（jiā）強前處理。

2.加強（qiáng）塗裝前壓（yā）縮空氣的淨化。

3.徹（chè）底清理環境、更換合格（gé）粉末。

五、流平差或者橘皮嚴重

造成原因：

1.工件表麵粗糙（cāo）。

2.粉末粒子（zǐ）粗、受潮或粉末流平本身差。

3.固化溫度偏高或偏低。

4.塗膜太薄或太厚（hòu）。

5.工件（jiàn）接地不良（liáng）。

6.不同粉末混雜。

解決措施：

1.提高工件光潔度。

2.選擇粒度分布均勻的、流平好的高質（zhì）量粉末及嚴防粉末受潮（cháo）。

3.調整（zhěng）適宜（yí）的固化條件。

4.控製粉末厚度（dù）在80μm左右。

5.定期清理（lǐ）掛具。

6.施工前嚴格清理（lǐ）噴粉（fěn）係統及（jí）場地，避免（miǎn）不同類型的粉末混（hún）用（yòng）。

六、塗膜表麵光澤不足或失光

造成原因：

1.底材前處理質量（liàng）差。

2.烘烤時間過長或溫度（dù）過高。

3.爐內有揮發性氣體。

4.回收粉使用比（bǐ）例過大。

5.兩種不同（tóng）性質的粉末混雜。

6.粉末塗料質（zhì）量（liàng）差。

解決措施（shī）：

1.選擇合適的前處理工藝。

2.調整適宜（yí）的固化條件。

3.淨化烤爐。

4.回收粉過濾後（hòu）與新粉混合用，以<30%為宜。<>

5.換粉前徹底清理噴粉係統。

6.更換（huàn）質量好的粉末（mò）。

七、塗膜有氣孔、針孔

造成原因：

1.工件表麵（miàn）有氣孔。

2.工件表麵有處理（lǐ）殘留（liú）液，脫脂、防鏽不徹底。

3.導電膩子（zǐ）刮得太厚，未幹透。

4.噴槍離工件太（tài）近，施工電壓過高，造成塗層擊穿。

5.烘道內有（yǒu）揮發氣體。

6.塗層太厚，或塗膜沒有充分固化。

7.粉末塗料自身（shēn）問（wèn）題。

解決措施：

1.加強工件的加工處理。

2.改進前處理工藝。

3.延長烘烤時間。

4.調整工藝參數。

5.清理（lǐ）烘道，淨化爐內氣體。

6.控製塗膜厚度至50um-90μm左右，調整固化條件。

7.更換合（hé）格粉末塗料。

八（bā）、塗膜機（jī）械性能差，塗層整塊（kuài）脫落

造成原因：

1.基材質（zhì）量差，前處理方法不當。

2.烘烤條（tiáo）件不（bú）當，固化不完全或（huò）烘烤（kǎo）過度。

3.粉（fěn）末質（zhì）量差，或已超過保（bǎo）質（zhì）期。

解決（jué）措施：

1.改（gǎi）進前處理。

2.確定合（hé）適的烘烤工藝。

3.選用合格粉末，超期的需作全麵檢查。

九（jiǔ）、塗膜（mó）耐腐蝕（shí）性差

造成（chéng）原因：

1.塗膜沒有充分固化。

2.烘烤爐溫度不均勻，溫差大（dà）。

3.工件處理不當。

4.粉末（mò）塗料（liào）性（xìng）能差。

解決措施：

1.根據塗料性能（néng）調整烘烤條（tiáo）件。

2.選擇合適的烘爐（lú），上下溫（wēn）差±5℃。

3.加強前處理，避免處理液殘留在工（gōng）件表麵（miàn）。

4.更換合格粉末塗料。

十、粉末飛（fēi）揚吸附性差

造成原因：

1.靜電（diàn）發生器無高壓（yā）產生或高壓不足。

2.工件接地不良。

3.氣（qì）壓過大。

4.回收裝置中風（fēng）道阻塞。

5.前處理不徹底（dǐ）。

6.粉末塗料本身（shēn）問題。

解決（jué）措施：

1.檢查靜電發生器，調整電壓。

2.清理掛具，保持接地（dì）。

3.調整氣壓。

4.清理回收裝置。

5.加強（qiáng）前處理工藝。

6.使用合格（gé）粉末（mò）塗料。

十一、供粉量不均（jun1）勻（yún）噴粉量時高時低

造成原因：

1.粉管局（jú）部阻（zǔ）塞（sāi），粉末流動性差。

2.空氣（qì）壓力不足，壓力不穩定。

3.空氣中混有油（yóu）、水。

4.供粉器流化不（bú）穩定，供粉器粉末過少。

解決措施：

1.清理粉管的雜物或結塊，保持（chí）粉（fěn）管暢通，調整粉末塗料幹（gàn）粉流動性。

2.選（xuǎn）擇合適的空壓機。

3.定時排除空壓機中的（de）油、水。

4.保持流化床氣壓穩定，並定（dìng）時添加新（xīn）粉。